SLS 3Dプリンターによって実現した生産効率の大幅向上とコスト削減

生産効率の劇的向上を実現したSLS 3Dプリンター

最近、株式会社システムクリエイトが、ニューヨークに拠点を置くThe Factory Amsterdam（TFA）が、Formlabs社のFuseシリーズSLS 3Dプリンターを導入したことによる生産効率の向上とコスト削減の成功事例を発表しました。この革新的な手法が、どのようにして従来の課題を克服し、製造業における新たな可能性を広げたのかを詳しく探っていきます。

TFAの製造現場での課題

TFAは、電子機器やガスタービン部品などを製造する工場で、CNC旋盤やレーザー加工機を駆使して高速な製造を行っていました。しかし、周辺ツール（ジグや治具、補助工具など）の製造には大きなコストと時間がかかるという課題が存在しました。特に、カスタマイズが必要なツールの製作には、数週間を要し、高額な費用がかかっていました。例えば、ある消耗品のコレットパッドを製作するのに、約150ドルかつ納期は3～4週間という状況だったのです。

SLS 3Dプリンターの導入

このような課題に直面したTFAは、FormlabsのFuseシリーズSLS 3Dプリンターを導入しました。SLS技術を用いることで、精密な加工が可能となり、高耐久素材であるNylon 12 Powderを使うことで、強度と化学耐性に優れた部品を製作できるようになりました。例えば、コレットパッドは、従来の150ドルに対し、わずか7ドルで製作できるようになったのです。また、納期も数週間から1日に短縮されました。

従来方法	社内3Dプリント
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装置	金属CNC加工、外注	フューズシリーズ、ナイロン12パウダー
料金	150ドル	7ドル
時間	3～4週間	1日

小型部品の製造において、SLS 3Dプリンティングはその性能を最大限に発揮します。これにより、6000個の磁石を組み立てる際に必要な治具も製作可能となり、作業工程が大幅に効率化されました。

生産効率の向上とコスト削減

特に、Fuseシリーズの導入後、TFAは以下のような成果を手にしました。

1. コスト削減: ツールの製作費が80%以上削減され、消耗品の交換コストも大幅に低下しました。
2. 納期の短縮: 再度外注することなく、必要なツールを1日で製作することができるようになりました。
3. 作業効率の改善: 従業員の作業負担が軽減され、特にマグネット組み立て作業では、オペレーターの疲労を減少させながら迅速に作業が行える環境が整いました。

TFAは、Fuseシリーズの導入により、“工具製作にかかる時間とコストを大幅に削減し、製造に専念できる環境“を構築しました。オーナーのブラッドリー・マシューズ氏は、「このプリンターが問題解決の鍵だ」と語っています。