Formlabs Fuse1で生産効率を飛躍的に向上させたMechinnoの成功事例

Formlabs Fuse1で生産効率を飛躍的に向上

株式会社システムクリエイトは、自動車業界を含むさまざまな分野でのソリューションを提供するMechinno社が、Formlabs社の粉末焼結式3Dプリンター「Fuse1」を導入したことで生産効率を著しく向上させた事例を紹介します。

Mechinno社の背景

イタリア・ボローニャに本社を置くMechinno社は、自動車業界における高性能なソリューション提供で名高いコンサルティングおよびエンジニアリング企業です。ランボルギーニやフェラーリ、ドゥカティなどの知名度の高いブランドから、試作から最終パーツの生産に至るまで多岐に渡るプロジェクトを手掛けています。Teのテクニカルディレクター、ジャンニ・デル・ゴッボ氏の話しによれば、彼らは「特定の部門が常に忙しいため、外部のプロバイダーを利用することが多い」とのこと。

Fuse1導入の決め手

Mechinno社は、蓄積された経験を活かし、デザインから製造まで最新のテクノロジーを導入しています。その中でも注目されたのが、FormlabsのFuseシリーズです。デル・ゴッボ氏は、「市場には多くの3Dプリンタの供給者がいるが、Fuse 1+ 30Wが最もコストパフォーマンスに優れると感じた」と明かします。この選択によって、初期投資を抑えつつも高品質な部品を製造できるようになりました。

デザインや試作業務には高い表面仕上げが求められますが、Fuseシリーズの部品は滑らかな仕上がりを実現しています。塗装されたFuse部品は射出成形されたプラスチック部品とほとんど見分けがつかないほどです。また、SLS技術を採用することにより、特に自動車業界において求められる精密な部品製造に対応しています。

SLSとFDMの違い

Mechinno社は長年にわたり熱溶解積層法（FDM）の3Dプリンタを使用してきましたが、SLSの需要が高まった結果、Fuseシリーズに切り替えました。デル・ゴッボ氏が説明するには「自動車分野では、常にSLS技術が求められ、多くのクライアントがその技術を持つ当社に依頼している」とのことです。

SLSでは、部品同士を入れ子状に配置したり、高さを利用してビルドチャンバー内に部品を重ねていくことで、一度に数百もの部品を製造できるため、効率的です。これにより、日中は小規模な造形、夜間は大規模な造形を実施するフローが可能になりました。

投資の柔軟性

Mechinno社は、Fuseシリーズを選択したことで、過剰な投資をせず段階的にビジネスを拡大することができました。例えば、HPのMJF 3Dプリンタと比較し、Fuseを選んだ理由の一つがコストです。デル・ゴッボ氏は「HP5200はコストが3倍で、年間メンテナンス料金も必要だった。需要に応じてFuseを増設できる選択が魅力的だった」と語ります。

Fuseのビルドチャンバーは一見狭いようですが、Mechinno社では常温での熱可塑性プラスチック溶接技術を用いて、より大きな部品を作ることに成功しました。デル・ゴッボ氏は「最終的な結果に驚き、満足している」と語ります。

材料の選択肢と拡張性

Fuseシリーズを利用することで、Mechinno社は新たな材料を迅速に試し、プロジェクトの幅を広げることができました。ナイロン12 GFパウダーを用いたプロジェクトでは、剛性が求められるため、迅速に新材料を発注し、効率的に作業が進められる体制を築いています。これにより、顧客のニーズに応じた柔軟な対応が可能となりました。

まとめ

Mechinno社の取り組みは、ただ単に製品を作るだけではなく、クライアントからのフィードバックを基にしたサービス向上にも繋がっています。「クライアントからリピートオーダーをいただき、当社ビジネスは拡大した」とデル・ゴッボ氏は自信を持って語ります。

システムクリエイトはMechinno社と同様に、Formlabs製品を通じて製造業界に革命をもたらすことを目指しています。興味がある方はぜひお問い合わせください。